Svantaggio 1: Bassa efficienza di stampa su singolo pezzo, produzione più lenta rispetto alla serigrafia e alla verniciatura a spruzzo tradizionali.
Soluzione: Per ordini di piccole e medie dimensioni, adottiamo apparecchiature di stampa simultanea multi-stazione per aumentare la produttività di una singola macchina del 60%-100%. Per ordini di grandi volumi, abbiniamo processi automatizzati di spruzzatura e stampa a trasferimento per la produzione di massa del colore di base e utilizziamo la stampa UV solo per i dettagli locali del motivo ad alta precisione, in modo da bilanciare precisione ed efficienza produttiva.
Svantaggio 2: L'inchiostro UV speciale costa da 3 a 5 volte di più rispetto alla vernice convenzionale, il che comporta un costo unitario di stampa più elevato.
Soluzione: Ottimizziamo programmaticamente il percorso di stampa e l'area di copertura dell'inchiostro per ridurre gli spruzzi di inchiostro indesiderati e risparmiare sul consumo di inchiostro. Per le stampe personalizzate in grandi quantità, salviamo modelli di stampa standardizzati per ridurre i tempi di debug dei parametri e i costi complessivi di produzione.
Svantaggio 3: Non è economicamente vantaggioso per la produzione in serie di grandi superfici a tinta unita.
Soluzione: Adottare un processo ibrido di combinazione. Utilizzare la verniciatura a spruzzo o la colorazione di base in massa per la verniciatura di base a tinta unita su tutta la superficie, con un costo unitario inferiore, e la stampa UV per loghi locali, motivi artistici e dettagli sfumati, massimizzando il rapporto costo-efficacia e garantendo al contempo effetti di alta qualità e ricchi di dettagli.
Svantaggio 4: Su superfici concave-convesse estremamente irregolari possono verificarsi lievi differenze di colore.
Soluzione: Regolare i parametri di uscita dell'inchiostro variabile multistrato e adottare la stampa segmentata a strati per le superfici irregolari, al fine di garantire uno spessore del colore uniforme e una presentazione coerente.