Shenzhen Demeng Toy Design Development Co., Ltd se concentre sur la fabrication de jouets de créateurs personnalisés.
Comment fabriquer des figurines en vinyle ?
Guide complet étape par étape pour le rotomoulage de figurines en vinyle
2026-04-08
Spécifications complètes du procédé de rotomoulage de figurines en vinyle
Introduction
Ce document s'appuie sur plus de 10 ans d'expérience et de données techniques de Demeng Toy dans la production personnalisée de figurines en vinyle. Il décrit en détail les points techniques clés de l'ensemble du processus, de la fabrication des moules au contrôle qualité, en passant par le moulage du vinyle et les finitions (injection, pulvérisation, tampographie). Tous les paramètres et stratégies ont été validés par des milliers de projets de conception artistique, ce qui les rend parfaitement adaptés à la production en série de figurines en vinyle.
Chapitre 1 – Fabrication de moules en vinyle
1.1 Flux de travail standard
Dessin → Modélisation 3D (ZBrush/Blender/3ds Max) → Impression et ponçage du prototype en PU → Moule maître (cuivre) → Moule de production (électroformage) → Revêtement de production (moule de production en série)
1.2 Points de contrôle clés
Compensation du retrait – En raison du retrait linéaire du PVC lors du refroidissement, la pellicule de référence doit être 3 à 4 % plus grande que la pellicule de production. Le retrait réel varie selon la formulation : une teneur plus élevée en poudre fine de PVC (810) ou en plastifiant (huile blanche) augmente le retrait. Une plaque de test de retrait doit être fabriquée avant la production en série des pièces en vinyle, et le facteur de compensation ajusté en conséquence.
Uniformité de l'épaisseur des parois du moule – L'électroformage doit contrôler l'épaisseur du dépôt de cuivre afin d'éviter les zones localement épaisses ou fines. Toute non-uniformité entraîne directement un écart d'épaisseur inverse dans la pièce en vinyle (paroi de moule épaisse → zone de vinyle fine) et ne peut être entièrement corrigée par les étapes suivantes.
Chapitre 2 – Procédé de rotomoulage
2.1 Formulation des matériaux (nomenclature de référence)
Poudres PVC – Poudre fine 810 (finition de surface) + Poudre grossière C65V (résistance structurelle)
Système plastifiant – Huile blanche (flexibilité), TXIB, huile dure 57° (résistance au froid et prise), stabilisant thermique ED-S (empêche le jaunissement)
Additifs : stabilisant CE-116 (empêche la décomposition), agent de démoulage
Note relative à la conformité environnementale : Les plastifiants à base de phtalates et les stabilisants à base de métaux lourds (plomb, baryum, etc.) contenus dans la formulation ci-dessus doivent être conformes à la réglementation du marché de destination (normes EN 71-3 et ASTM F963, par exemple). Des tests réalisés par un organisme tiers avant la production sont requis : teneur totale en phtalates ≤ 0,1 %, migration des métaux lourds dans les limites autorisées.
2.2 Paramètres du processus
Four à granita – Température 250–280 °C, durée de cuisson de base 2 minutes . Cette durée de cuisson de base s'applique à une épaisseur de paroi standard (3–4 mm) et à un poids moyen. Pour les figurines surdimensionnées (hauteur > 40 cm) ou les parois très fines (< 1,5 mm), uneDOE (Plan d'expériences) doit être réalisé pour déterminer le temps de mise en suspension optimal et l'angle de rotation du moule.
Post-cuisson (four tunnel) – Température env. 100 °C, durée 10 minutes. Permet de relâcher les contraintes internes et de stabiliser la forme.
2.3 Méthode de refroidissement
Après démoulage, les pièces en vinyle ne doivent jamais être exposées directement à l'air froid ni plongées dans l'eau froide. Elles doivent être placées sur des grilles de refroidissement naturel ou passées dans un four de refroidissement par paliers (80 °C → 50 °C → température ambiante), en restant au moins 5 minutes à chaque étape. Un refroidissement rapide induit des contraintes internes importantes, pouvant entraîner des déformations ou des écarts dimensionnels.
2.4 Défauts courants et contre-mesures
Défaut | Cause première | Solution |
Épaisseur de paroi irrégulière | épaisseur de paroi de moule non uniforme | Enveloppez les zones fines du moule (qui produisent un vinyle épais) d'une feuille d'étain pour réduire localement la température ; dans les cas les plus graves, retravaillez le moule. |
Vinyle non vulcanisé (brut) | Température ou durée insuffisantes | Augmentez la température ou la durée de cuisson ; vérifiez s’il y a des zones froides à l’intérieur du four. |
Warpage | Vitesse de refroidissement excessive | Utiliser un refroidissement par paliers ou un refroidissement naturel ; vérifier l’uniformité de la température du four tunnel. |
Chapitre 3 – Chaîne de post-traitement
3.1 Moulage par injection (composants rigides)
Utilisé pour les pièces dures (yeux, socles). Défauts à rejeter : marques d’écoulement, bulles, retassures, injections incomplètes. L’élimination du point d’injection doit se faire à l’aide d’un outil de coupe ou d’un couteau bien aiguisé ; ne jamais tirer sur le point d’injection, car cela provoque un blanchiment sous contrainte ou une fracture.
3.2 Assemblage de pièces rotomoulées avec des pièces moulées par injection
Méthodes d'assemblage courantes : emboîtement ou soudage par ultrasons.
Enclenchement par pression – Le rayon de courbure de la racine doit être ≥ 0,3 mm pour éviter la concentration des contraintes et la fissuration.
Soudage par ultrasons – Pression 0,2–0,4 MPa, durée 0,5–1,2 secondes. Un test d'arrachement du premier article (≥15 kgf) est requis pour chaque lot.
3.3 Peinture au pistolet
3.3.1 Rapport peinture/diluant (en volume)
Peinture noire : diluant = 1 : 1
Peinture blanche : diluant = 1 : 1,2
Couleurs standard (jaune/rouge/bleu) : plus fluide = 1 : 1,7
3.3.2 Différenciation des systèmes de solvants
Substrat | diluant recommandé | Interdiction |
Plastique rigide (ABS/GPPS) | A580A, cyclohexanone, 414 anti-rougeurs | N’utilisez jamais de diluant pour plastique souple (contient du MEK/acétone) – il corrode la surface. |
PVC souple (rotomoulage) | Diluant pour lavage A760, MEK (563), mélange acétone + diluant pour lavage | Le diluant pour plastique rigide est relativement sûr pour nettoyer les taches d'huile. |
3.3.3 Contre-mesures environnementales spéciales
Rougeur (blanchiment) par forte humidité / jours de pluie – Ajouter 5 à 10 % de cyclohexanone (solvant à point d'ébullition élevé) à la peinture pour prolonger le temps de nivellement et éviter la condensation de l'humidité.
Finition mate (manque de brillance) – Vaporisez légèrement une fine couche de cyclohexanone sur la surface sèche et mate ; elle micro-dissout la surface et restaure la brillance.
3.3.4 Temps standard et consommation de peinture
Temps standard = temps de peinture + temps de nettoyage des moules (amorti par dose) + marge (généralement 20 % du temps de peinture pour la fatigue / les besoins personnels)
Consommation de peinture – 1 litre de peinture mélangée permet de réaliser environ 7 pulvérisations (selon la taille de la buse et la pression de l'air).
3.4 Tampographie
Utilisé pour les détails précis (pupilles, logos). Commandes principales :
Adhérence de l'encre – Test de pelage du ruban 3M 610 : la zone pelée ne doit pas dépasser 4 % de la surface imprimée totale.
Précision d’enregistrement – décalage admissible ≤0,2 mm.
Rejeter les défauts suivants : flou, manque de netteté, impressions manquantes, fissures, etc.
Chapitre 4 – Critères d’inspection de la qualité
4.1 Pièces de rotomoulage
Interdits : corps étrangers, matériaux non polymérisés, bulles, rayures, déformations, bosses.
4.2 Pièces peintes au pistolet
Non autorisés : contamination par l’huile, décollement, pulvérisation excessive, rayures, aspect peau d’orange, couverture incomplète, support nu, fissures, bulles, étapes de processus manquantes.
Cause principale du décollement de la peinture : présence de résidus d’huile sur la surface de la pièce avant la mise en peinture. Les pièces doivent être nettoyées avec du white spirit ou un diluant pour plastiques rigides avant d’être peintes.
4.3 Pièces imprimées par tampographie
Non autorisés : couleur/brillance incorrecte, mauvais alignement/décalage/couverture incomplète, flou, peluchement, décollement, soulèvement d’encre > 4 %, bulles, fissures, rayures, taches d’encre, impressions manquantes.
4.4 Tests d'adhérence par lots
Effectuez un test d'adhérence au ruban adhésif toutes les 200 pièces. Après trois lots consécutifs réussis, l'intervalle peut être porté à 500 pièces. Si un lot présente un décollement d'encre supérieur à 4 %, arrêtez immédiatement la production et vérifiez le rapport peinture/diluant, la température de cuisson ou la propreté des pièces.
Chapitre 5 – Ingénierie de production et gestion des processus
5.1 Évaluation des capacités de préproduction
Charge de la ligne de pulvérisation = nombre total de pièces à pulvériser ÷ (débit journalier par pistolet × nombre de pistolets)
Consommation totale de peinture = surface totale à pulvériser × consommation par unité de surface × (1 + taux de gaspillage)
Effectifs – en fonction du temps standard et de l’objectif de production journalier, calculer les besoins en peintres et en nettoyeurs de moisissures.
5.2 Flux de production complet
Modélisation 3D → Prototype et validation PU → Moule maître (incluant plaque de test de retrait) → Électroformage du moule de production → Rotocoulage (température et durée de cuisson selon le plan d'expériences) → Refroidissement par paliers → Ébavurage (élimination des points d'injection) → Assemblage des pièces injectées (enclenchement/ultrasons) → Peinture/tampographie → Contrôle à 100 % (selon chapitre 4) → Test d'adhérence du lot → Emballage et expédition
5.3 Documents environnementaux et de conformité
Les jours de pluie, notez la quantité de cyclohexanone ajoutée à la peinture, ainsi que la température et l'humidité ambiantes.
Pour chaque lot de matières premières (poudres de PVC, plastifiants, peintures, diluants), conservez le COA (Certificat d'analyse) et les rapports d'essais environnementaux de tiers (au moins tous les 6 mois).
Chapitre 6 – Guide rapide des problèmes courants
Problème | Cause directe | Action |
Vinyle localement mince | Épaisse paroi de moisissure dans cette zone | Enveloppez le moule dans une feuille d'étain pour réduire la température locale. |
Vinyle localement épais | Paroi de moule mince dans cette zone | Impossible d'envelopper la tôle ; le moule doit être retravaillé. |
Vinyle non durci | Température/temps de cuisson du four insuffisants | Augmenter la température/la durée ; vérifier les zones froides |
Warpage | Refroidissement trop rapide | Utiliser un refroidissement par paliers ou naturel |
Décollement de la peinture (soulèvement) | Résidus d'huile sur une partie | Essuyez la partie avec du white spirit avant de peindre. |
Rehaussement d'encre >4% | Mauvaise adhérence | Vérifier le rapport peinture/diluant, la température de cuisson ; changer l’encre |
Fissure à enclenchement | Concentration du stress à la racine | Ajouter un rayon ≥ 0,3 mm ; réduire la pression de soudage par ultrasons |
Rougir sous la pluie | humidité élevée | Ajouter 5 à 10 % de cyclohexanone à la peinture |
Annexe – Méthodes d’essai recommandées
Plaque de test de retrait – Mouler un carré standard de 100 × 100 × 3 mm. Après rotomoulage et refroidissement pendant 24 heures, mesurer les dimensions réelles pour calculer le retrait.
Test d'adhérence du ruban adhésif – Utilisez du ruban 3M 610, d'une longueur d'environ 75 mm. Appliquez-le sur la zone imprimée, passez-le trois fois au rouleau en caoutchouc, attendez 1 minute, puis retirez-le à un angle de 90°.
Recommandé pour vous
pas de données
Entrer en contact avec nous
Il suffit de laisser votre e-mail ou numéro de téléphone dans le formulaire de contact afin que nous puissions vous envoyer un devis gratuit pour notre large gamme de modèles!
Produits
ADDRESS
Dongjia International 1315, n°19 Longgang Road, district de Longgang, Shenzhen, province du Guangdong, Chine.
Copyright © 2026 Shenzhen Demeng Toy Design Development Co., Ltd |
Plan du site