عملية تصنيع مجسمات الفينيل: من الرسم التخطيطي إلى الشحن

بمجرد الموافقة على النموذج، تبدأ عملية تصنيع القوالب. تُقسّم الشخصية أولاً إلى أجزاء مستقلة - الرأس، والجسم، والأطراف، والملحقات - ثم، بناءً على كمية الطلب والحجم الفعلي لكل جزء، نحدد عدد مجموعات القوالب المطلوبة، وعدد الأجزاء التي تدخل في قالب واحد، وعدد التجاويف المخصصة لكل جزء. النهج القياسي هو استخدام قالب واحد لكل جزء بأربعة تجاويف - حيث يحصل الرأس على قالب خاص به، واحد من أربعة، بحيث تسحب كل دورة صب دوراني أربعة رؤوس متطابقة في وقت واحد: إنتاجية عالية، وتكلفة القالب موزعة بشكل متساوٍ لكل وحدة. لكن هذه ليست قاعدة ثابتة. بالنسبة للطلبات الصغيرة، قد نضع أجزاءً مختلفة في قالب واحد بنسبة 1 من 1 أو 1 من 2 لتقليل تكلفة القوالب؛ أما بالنسبة للأجزاء الكبيرة جدًا أو المعقدة هيكليًا، فيقل عدد التجاويف، وإلا فلن يتناسب التصميم أو ستصبح جودة القولبة غير مستقرة. يتم موازنة أي الأجزاء تندمج، وأيها تبقى منفصلة، ​​وعدد التجاويف المخصصة لكل جزء - كل ذلك مع كمية الطلب، وحجم الجزء، ومتطلبات سمك الجدار، وسهولة الطلاء والتجميع لاحقًا. قبل اعتماد تصميم القالب، نشرح للعميل عدد مجموعات القوالب، وتوزيع التجاويف، وسعر الوحدة الناتج، لأن هذه الخطة تحدد مباشرةً كلاً من رسوم الأدوات وتكلفة القطعة الواحدة. بعد تأكيد العميل، نبدأ بتصنيع القوالب الحديدية.

الصب الدوراني والقولبة بالحقن طريقتان مختلفتان تمامًا؛ وتعتمد شركة ديمينغ توي بشكل أساسي على عملية الصب الدوراني للفينيل. الصب الدوراني، ببساطة: يتم مزج معجون راتنج PVC، والمثبتات، ومعاجين الألوان وفقًا لتركيبة محددة. تُعدّ خطوة المزج بالغة الأهمية؛ فإذا كانت النسبة خاطئة، ستكون القطعة إما لينة جدًا أو هشة جدًا؛ وإذا كان معجون الألوان غير متجانس، فسيظهر الطلاء مبقعًا. يُصب المعجون في القالب الحديدي، ثم يُغلق القالب ويُوضع في فرن الفينيل عند درجة حرارة تزيد عن 200 درجة مئوية، حيث يدور حول محورين ليغطي معجون PVC جدار التجويف طبقة تلو الأخرى. تضمن دورة الدوران الكاملة فقط الحصول على سماكة جدار متساوية؛ أما الدوران غير الكافي أو عدم استقرار درجة الحرارة فيؤديان إلى جدران غير متساوية، وفقاعات، وبقع غير مطلية. بعد التبريد وإخراج القطعة من القالب، نحصل على قطعة بيضاء مجوفة - وهنا يجب التعامل مع البوابة. بوابة الصب الدوراني لينة، على عكس قناة الصب الصلبة في القولبة بالحقن. يتم تشذيبها وصقلها وإزالة النتوءات منها يدويًا، مما يُنظف خطوط التماس والزوائد، لأن التشذيب غير الدقيق يُفسد كل شيء لاحقًا. في المقابل، يقوم قولبة الحقن بدفع البلاستيك المنصهر إلى قالب فولاذي تحت ضغط عالٍ، مما ينتج أجزاء صلبة أو مُضلّعة بدقة أبعاد عالية ودورات قصيرة - لكن القوالب باهظة الثمن، ولا تُجدي نفعًا إلا عند الإنتاج بكميات كبيرة جدًا، وتحتاج البوابات الصلبة إلى مقصات وآلات. تتفوق تقنية الصب الدوراني من حيث الأدوات الرخيصة، والهياكل المجوفة خفيفة الوزن، والكميات الصغيرة إلى المتوسطة للقطع المصممة؛ بينما تتفوق تقنية الحقن من حيث الدقة وسرعة الدورة وتكلفة الإنتاج بكميات كبيرة جدًا.

الطلاء والتجميع هما الخطوتان الأخيرتان، وفيهما تظهر براعة الحرفي الحقيقية. في الطلاء بالرش، يُطبّق اللون في طبقة واحدة. إذا لم يكن قالب التغطية مُحاذيًا بشكل صحيح أو لم يكن الشريط اللاصق مُحكم الإغلاق، فسيتناثر الطلاء في أماكن غير مرغوب فيها. لا تستطيع الآلات إصلاح ذلك، لذا يستخدم الحرفي فرشاة دقيقة لإعادة اللون إلى مكانه، طبقة تلو الأخرى، ثم يُعيد فحص اللون للتأكد من عدم وجود أي انحراف أو تداخل أو سيلان. بالنسبة للمناطق الحساسة كالعينين، لا نستخدم الرش اليدوي، بل نستخدم الطباعة الوسيطة أو الشرائح المائية، حيث نطبع بياض العين والقزحية والظلال على طبقات، ما يُحقق دقة عالية في التسجيل وحواف نظيفة، وهو أكثر ثباتًا بكثير من الطلاء اليدوي. التجميع ليس مجرد لصق الأجزاء معًا، فنحن نختار مواد لاصقة صديقة للبيئة بناءً على تركيبها، ونضعها بدقة في المكان المطلوب، ونضغط على الوصلات بإحكام، وننظفها بعد اللصق، فلا يتسرب أي غراء على السطح الظاهر. بالنسبة للمفاصل ذات الشكل الفطري (مثل رأس على وتد)، فإن الضغط عليها وهي باردة قد يتسبب في تشقق القطعة أو عدم تثبيتها بشكل صحيح، لذا نقوم أولاً بتسخين منطقة التلامس لتليين المادة، ثم ندفعها للداخل بينما لا تزال مرنة، ونتركها تستقر أثناء تبريدها - بشكل آمن دون إتلاف القطعة. بعد التجميع، تخضع كل قطعة لاختبار ثبات وفحص مركز الثقل قبل نقلها إلى قسم مراقبة الجودة والتعبئة.

يُجري فريق مراقبة الجودة لدينا فحصًا دقيقًا لكل قطعة على حدة، دون أي اختصارات. يتم فحص كل مجسم فينيل نهائي للتأكد من خلوه من الزوائد والخطوط، ومن دقة خطوط اللحام، ومن خلوه من رذاذ الطلاء الزائد أو تسربه أو انحراف الألوان، ومن دقة طباعة العيون والشعار، ومن خلوه من فجوات التجميع وثباته. تُعالج المشاكل بطريقتين: المشاكل القابلة للإصلاح - كرذاذ الطلاء الزائد البسيط أو الزوائد الطفيفة - تُعاد للمعالجة أو الصنفرة أو إعادة التجميع؛ أما المشاكل غير القابلة للإصلاح، أو أي شيء يتعلق بالسلامة أو الشقوق الهيكلية أو التشوّه الشديد، فتُتلف ولا تُعبأ أبدًا لزيادة العدد. تتم عملية التعبئة والتغليف على خط إنتاج متكامل، وليس بواسطة شخص واحد: محطة لتحميل المجسم، وأخرى لإضافة الملحقات والبطاقات ومواد التجفيف، وثالثة لطي الصناديق وإغلاقها، ومحطة تحقق نهائية لعدّ كل قطعة ومطابقتها مع قائمة التعبئة - للتأكد من عدم وجود ملحقات مفقودة وتطابق الكميات - قبل إغلاق العلبة للشحن. بهذه الطريقة، تتم العملية بسرعة ودون إغفال أي شيء.

ديمينغ توي مصنع في شنتشن متخصص في صناعة مجسمات الفينيل حسب الطلب منذ 12 عامًا. لقد خدمنا أكثر من 2000 علامة تجارية. نتجنب ضجيج الصناعة، ونقدم لكم تفاصيل عملية الإنتاج بكل شفافية: كيف نجهز القوالب، وكيف ننظف الرذاذ الزائد، ولماذا تُعدّ العينات شرطًا أساسيًا. تبدأ خدمات التصنيع حسب الطلب (OEM) من 50 قطعة. نتولى جميع مراحل العمل، بدءًا من تصميم النماذج ثلاثية الأبعاد وصولًا إلى الشحن، ونرتب اختبارات CE/EN71 لسوقكم.

هل تصميمك جاهز؟ يبقى ملف التصميم على جهازك مجرد ملف. أرسله إلينا، وسنقدم لك إجابة واضحة: هل يمكننا إنتاجه، وما هي العملية، وكم ستكون التكلفة.

الحد الأدنى للطلب للتصنيع الأصلي: ٥٠ قطعة. النماذج الأولية: ٥-٧ أيام عمل. القوالب الصلبة: ١-٢ أسبوع. عينات ما قبل الإنتاج مجانية للطلبات الكبيرة، ما عليك سوى تغطية تكاليف الشحن. نقوم بجميع مراحل التصنيع داخليًا: النمذجة، والقطع، والتجهيز، والطلاء بالرش، والطباعة، والتجميع، ومراقبة الجودة. مدة التسليم المعتادة ٦٠-٩٠ يومًا. ستتلقى عرض سعر وجدولًا زمنيًا خلال ٢-٣ أيام عمل. سنوضح لك بكل شفافية ما إذا كان بإمكاننا تصنيع المنتج أم لا.